"ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸੈਂਟਰਾਂ ਵਿੱਚ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਔਜ਼ਾਰਾਂ ਦੀ ਡੂੰਘੇ ਛੇਕ ਵਾਲੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਲਈ ਆਮ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਅਤੇ ਹੱਲ"
ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸੈਂਟਰਾਂ ਦੀ ਡੂੰਘੇ ਛੇਕ ਦੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ, ਮਸ਼ੀਨ ਕੀਤੇ ਜਾ ਰਹੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤਹ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਅਤੇ ਟੂਲ ਲਾਈਫ ਵਰਗੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਅਕਸਰ ਆਉਂਦੀਆਂ ਹਨ। ਇਹ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਅਤੇ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ ਬਲਕਿ ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਗਤਾਂ ਨੂੰ ਵੀ ਵਧਾ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ। ਇਸ ਲਈ, ਇਹਨਾਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਹੱਲਾਂ ਨੂੰ ਸਮਝਣਾ ਅਤੇ ਮੁਹਾਰਤ ਹਾਸਲ ਕਰਨਾ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ।
I. ਵੱਡੀ ਗਲਤੀ ਦੇ ਨਾਲ ਵੱਡਾ ਹੋਇਆ ਮੋਰੀ ਵਿਆਸ
(ੳ) ਕਾਰਨ
(ੳ) ਕਾਰਨ
- ਰੀਮਰ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ ਜਾਂ ਰੀਮਰ ਦੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਬੁਰਰ ਹਨ।
- ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ।
- ਫੀਡ ਰੇਟ ਗਲਤ ਹੈ ਜਾਂ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭੱਤਾ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ।
- ਰੀਮਰ ਦਾ ਮੁੱਖ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਐਂਗਲ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ।
- ਰੀਮਰ ਮੁੜਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ।
- ਰੀਮਰ ਦੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਨਾਲ ਜੁੜੇ ਹੋਏ ਕਿਨਾਰੇ ਹਨ।
- ਪੀਸਣ ਦੌਰਾਨ ਰੀਮਰ ਦੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦਾ ਰਨਆਊਟ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
- ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਤਰਲ ਗਲਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਚੁਣਿਆ ਗਿਆ ਹੈ।
- ਰੀਮਰ ਲਗਾਉਣ ਵੇਲੇ, ਟੇਪਰ ਸ਼ੈਂਕ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਤੇਲ ਦੇ ਧੱਬੇ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਜਾਂ ਟੇਪਰ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਡੈਂਟ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।
- ਟੇਪਰ ਸ਼ੈਂਕ ਦੀ ਸਮਤਲ ਪੂਛ ਨੂੰ ਗਲਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਅਲਾਈਨ ਕਰਨ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਸਪਿੰਡਲ ਵਿੱਚ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਟੇਪਰ ਸ਼ੈਂਕ ਅਤੇ ਟੇਪਰ ਦਖਲ ਦਿੰਦੇ ਹਨ।
- ਸਪਿੰਡਲ ਮੁੜਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ ਜਾਂ ਸਪਿੰਡਲ ਬੇਅਰਿੰਗ ਬਹੁਤ ਢਿੱਲੀ ਜਾਂ ਖਰਾਬ ਹੈ।
- ਰੀਮਰ ਦਾ ਫਲੋਟਿੰਗ ਲਚਕਦਾਰ ਨਹੀਂ ਹੈ।
- ਹੱਥ ਨਾਲ ਰੀਮਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਦੋਵੇਂ ਹੱਥਾਂ ਦੁਆਰਾ ਲਗਾਏ ਗਏ ਬਲ ਇਕਸਾਰ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੇ, ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਰੀਮਰ ਖੱਬੇ ਅਤੇ ਸੱਜੇ ਹਿੱਲਦਾ ਹੈ।
(ਅ) ਹੱਲ - ਖਾਸ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਰੀਮਰ ਦੇ ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਓ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਟੂਲ ਦਾ ਆਕਾਰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਰੀਮਰ ਦੀ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਟੂਲ ਦੀ ਤਿੱਖਾਪਨ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਬਰਰ ਹਟਾਓ।
- ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਘਟਾਓ। ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨਾਲ ਔਜ਼ਾਰ ਦਾ ਘਿਸਾਅ ਵਧੇਗਾ, ਛੇਕ ਦਾ ਵਿਆਸ ਵਧੇਗਾ, ਅਤੇ ਹੋਰ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਪੈਦਾ ਹੋਣਗੀਆਂ। ਵੱਖ-ਵੱਖ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਅਤੇ ਔਜ਼ਾਰ ਕਿਸਮਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਔਜ਼ਾਰ ਦੀ ਜ਼ਿੰਦਗੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਢੁਕਵੀਂ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਚੁਣੋ।
- ਫੀਡ ਰੇਟ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਐਡਜਸਟ ਕਰੋ ਜਾਂ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭੱਤਾ ਘਟਾਓ। ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਫੀਡ ਰੇਟ ਜਾਂ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭੱਤਾ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਵਧਾਏਗਾ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਮੋਰੀ ਦਾ ਵਿਆਸ ਵੱਡਾ ਹੋਵੇਗਾ। ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਨੂੰ ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਐਡਜਸਟ ਕਰਕੇ, ਮੋਰੀ ਦੇ ਵਿਆਸ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਕੰਟਰੋਲ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
- ਮੁੱਖ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਐਂਗਲ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਓ। ਇੱਕ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਮੁੱਖ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਐਂਗਲ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਟੂਲ ਦੇ ਇੱਕ ਪਾਸੇ ਕੇਂਦਰਿਤ ਕਰੇਗਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਵੱਡਾ ਹੋਲ ਵਿਆਸ ਅਤੇ ਟੂਲ ਵਿਅਰ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ। ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਟੂਲ ਲਾਈਫ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਢੁਕਵਾਂ ਮੁੱਖ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਐਂਗਲ ਚੁਣੋ।
- ਇੱਕ ਝੁਕੇ ਹੋਏ ਰੀਮਰ ਲਈ, ਇਸਨੂੰ ਸਿੱਧਾ ਕਰੋ ਜਾਂ ਇਸਨੂੰ ਸਕ੍ਰੈਪ ਕਰੋ। ਇੱਕ ਝੁਕਿਆ ਹੋਇਆ ਟੂਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀ ਗਰੰਟੀ ਨਹੀਂ ਦੇ ਸਕਦਾ ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਨੂੰ ਵੀ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
- ਰੀਮਰ ਦੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਤੇਲ ਪੱਥਰ ਨਾਲ ਸਜਾਓ ਤਾਂ ਜੋ ਬਿਲਟ-ਅੱਪ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਹਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਅਤੇ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਕਿਨਾਰਾ ਨਿਰਵਿਘਨ ਅਤੇ ਸਮਤਲ ਹੈ। ਬਿਲਟ-ਅੱਪ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਕੱਟਣ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗੀ ਅਤੇ ਅਸਥਿਰ ਮੋਰੀ ਵਿਆਸ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਵੇਗੀ।
- ਮਨਜ਼ੂਰ ਸੀਮਾ ਦੇ ਅੰਦਰ ਪੀਸਣ ਦੌਰਾਨ ਰੀਮਰ ਦੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਰਨਆਉਟ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ। ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਰਨਆਉਟ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਟੂਲ ਨੂੰ ਵਾਈਬ੍ਰੇਟ ਕਰੇਗਾ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰੇਗਾ।
- ਬਿਹਤਰ ਕੂਲਿੰਗ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਵਾਲਾ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਤਰਲ ਚੁਣੋ। ਢੁਕਵਾਂ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਤਰਲ ਕੱਟਣ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਔਜ਼ਾਰ ਦੇ ਘਿਸਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਢੁਕਵਾਂ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਤਰਲ ਕਿਸਮ ਅਤੇ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਚੁਣੋ।
- ਰੀਮਰ ਲਗਾਉਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਰੀਮਰ ਦੇ ਟੇਪਰ ਸ਼ੈਂਕ ਦੇ ਅੰਦਰ ਤੇਲ ਦੇ ਧੱਬੇ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਸਪਿੰਡਲ ਦੇ ਟੇਪਰ ਹੋਲ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਜਿੱਥੇ ਟੇਪਰ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਡੈਂਟ ਹਨ, ਉੱਥੇ ਇਸਨੂੰ ਤੇਲ ਪੱਥਰ ਨਾਲ ਸਜਾਓ। ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਗਲਤ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੀਆਂ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਟੂਲ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਅਤੇ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸਥਾਪਿਤ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ।
- ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਸਪਿੰਡਲ ਨਾਲ ਇਸਦੀ ਫਿਟਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਰੀਮਰ ਦੀ ਸਮਤਲ ਪੂਛ ਨੂੰ ਪੀਸੋ। ਗਲਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਅਲਾਈਨ ਕੀਤੀ ਗਈ ਸਮਤਲ ਪੂਛ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਟੂਲ ਨੂੰ ਅਸਥਿਰ ਕਰ ਦੇਵੇਗੀ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰੇਗੀ।
- ਸਪਿੰਡਲ ਬੇਅਰਿੰਗ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰੋ ਜਾਂ ਬਦਲੋ। ਢਿੱਲੇ ਜਾਂ ਖਰਾਬ ਸਪਿੰਡਲ ਬੇਅਰਿੰਗ ਸਪਿੰਡਲ ਮੋੜਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਸਪਿੰਡਲ ਬੇਅਰਿੰਗਾਂ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਨਿਯਮਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰੋ ਜਾਂ ਬਦਲੋ।
- ਫਲੋਟਿੰਗ ਚੱਕ ਨੂੰ ਮੁੜ-ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ ਅਤੇ ਕੋਐਕਸੀਲਿਟੀ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ। ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਰੀਮਰ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਨਾਲ ਕੋਐਕਸੀਅਲ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਵਧੇ ਹੋਏ ਮੋਰੀ ਵਿਆਸ ਅਤੇ ਗੈਰ-ਕੋਐਕਸੀਲਿਟੀ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੀਆਂ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਤਹ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਤੋਂ ਬਚਿਆ ਜਾ ਸਕੇ।
- ਹੱਥ ਨਾਲ ਰੀਮਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਰੀਮਰ ਨੂੰ ਖੱਬੇ ਅਤੇ ਸੱਜੇ ਹਿੱਲਣ ਤੋਂ ਬਚਾਉਣ ਲਈ ਦੋਵਾਂ ਹੱਥਾਂ ਨਾਲ ਬਰਾਬਰ ਬਲ ਲਗਾਉਣ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ। ਸਹੀ ਸੰਚਾਲਨ ਵਿਧੀਆਂ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਟੂਲ ਲਾਈਫ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।
II. ਘਟਾਇਆ ਗਿਆ ਮੋਰੀ ਵਿਆਸ
(ੳ) ਕਾਰਨ
(ੳ) ਕਾਰਨ
- ਰੀਮਰ ਦਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ।
- ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ।
- ਫੀਡ ਰੇਟ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ।
- ਰੀਮਰ ਦਾ ਮੁੱਖ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਐਂਗਲ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ।
- ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਤਰਲ ਗਲਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਚੁਣਿਆ ਗਿਆ ਹੈ।
- ਪੀਸਣ ਦੌਰਾਨ, ਰੀਮਰ ਦਾ ਘਸਿਆ ਹੋਇਆ ਹਿੱਸਾ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਜ਼ਮੀਨ ਤੋਂ ਨਹੀਂ ਉਤਰਦਾ, ਅਤੇ ਲਚਕੀਲਾ ਰਿਕਵਰੀ ਛੇਕ ਦੇ ਵਿਆਸ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੀ ਹੈ।
- ਸਟੀਲ ਦੇ ਪੁਰਜ਼ਿਆਂ ਨੂੰ ਰੀਮਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਜੇਕਰ ਭੱਤਾ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ ਜਾਂ ਰੀਮਰ ਤਿੱਖਾ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤਾਂ ਲਚਕੀਲਾ ਰਿਕਵਰੀ ਹੋਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਛੇਕ ਦਾ ਵਿਆਸ ਘੱਟ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
- ਅੰਦਰਲਾ ਛੇਕ ਗੋਲ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਅਤੇ ਛੇਕ ਦਾ ਵਿਆਸ ਅਯੋਗ ਹੈ।
(ਅ) ਹੱਲ - ਰੀਮਰ ਦੇ ਬਾਹਰੀ ਵਿਆਸ ਨੂੰ ਬਦਲੋ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਟੂਲ ਦਾ ਆਕਾਰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਰੀਮਰ ਨੂੰ ਮਾਪੋ ਅਤੇ ਨਿਰੀਖਣ ਕਰੋ ਅਤੇ ਇੱਕ ਢੁਕਵਾਂ ਟੂਲ ਆਕਾਰ ਚੁਣੋ।
- ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਧਾਓ। ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਘੱਟ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਅਤੇ ਘੱਟ ਛੇਕ ਵਿਆਸ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਵੇਗੀ। ਵੱਖ-ਵੱਖ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਅਤੇ ਔਜ਼ਾਰਾਂ ਦੀਆਂ ਕਿਸਮਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਇੱਕ ਢੁਕਵੀਂ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਚੁਣੋ।
- ਫੀਡ ਰੇਟ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਓ। ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਫੀਡ ਰੇਟ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਵਧਾਏਗਾ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਛੇਕ ਦਾ ਵਿਆਸ ਘੱਟ ਜਾਵੇਗਾ। ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਨੂੰ ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਐਡਜਸਟ ਕਰਕੇ, ਛੇਕ ਦੇ ਵਿਆਸ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਕੰਟਰੋਲ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
- ਮੁੱਖ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਐਂਗਲ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਧਾਓ। ਇੱਕ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਮੁੱਖ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਐਂਗਲ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਬਲ ਨੂੰ ਖਿੰਡਾਉਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਛੇਕ ਦਾ ਵਿਆਸ ਘੱਟ ਜਾਵੇਗਾ। ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਟੂਲ ਲਾਈਫ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਢੁਕਵਾਂ ਮੁੱਖ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਐਂਗਲ ਚੁਣੋ।
- ਚੰਗੀ ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਵਾਲਾ ਤੇਲਯੁਕਤ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਤਰਲ ਚੁਣੋ। ਢੁਕਵਾਂ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਤਰਲ ਕੱਟਣ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਔਜ਼ਾਰ ਦੇ ਘਿਸਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਢੁਕਵਾਂ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਤਰਲ ਕਿਸਮ ਅਤੇ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਚੁਣੋ।
- ਰੀਮਰ ਨੂੰ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬਦਲਦੇ ਰਹੋ ਅਤੇ ਰੀਮਰ ਦੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਪੀਸਦੇ ਰਹੋ। ਔਜ਼ਾਰ ਦੀ ਤਿੱਖਾਪਨ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਖਰਾਬ ਹੋਏ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਹਟਾਓ।
- ਰੀਮਰ ਦੇ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਲਚਕੀਲੇ ਰਿਕਵਰੀ ਵਰਗੇ ਕਾਰਕਾਂ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਅਸਲ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਮੁੱਲ ਲਏ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ। ਵੱਖ-ਵੱਖ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਟੂਲ ਦੇ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰੋ।
- ਟ੍ਰਾਇਲ ਕਟਿੰਗ ਕਰੋ, ਢੁਕਵਾਂ ਭੱਤਾ ਲਓ, ਅਤੇ ਰੀਮਰ ਨੂੰ ਤਿੱਖਾ ਪੀਸੋ। ਟ੍ਰਾਇਲ ਕਟਿੰਗ ਦੁਆਰਾ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਮਾਪਦੰਡ ਅਤੇ ਟੂਲ ਸਥਿਤੀ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰੋ।
III. ਗੋਲਾਕਾਰ ਅੰਦਰੂਨੀ ਛੇਕ ਰੀਮ ਕੀਤਾ ਗਿਆ
(ੳ) ਕਾਰਨ
(ੳ) ਕਾਰਨ
- ਰੀਮਰ ਬਹੁਤ ਲੰਬਾ ਹੈ, ਇਸ ਵਿੱਚ ਕਠੋਰਤਾ ਦੀ ਘਾਟ ਹੈ, ਅਤੇ ਰੀਮਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਵਾਈਬ੍ਰੇਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
- ਰੀਮਰ ਦਾ ਮੁੱਖ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਐਂਗਲ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ।
- ਰੀਮਰ ਦਾ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਕਿਨਾਰਾ ਤੰਗ ਹੈ।
- ਰੀਮਿੰਗ ਭੱਤਾ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ।
- ਅੰਦਰਲੀ ਛੇਕ ਵਾਲੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਪਾੜੇ ਅਤੇ ਕਰਾਸ ਛੇਕ ਹਨ।
- ਛੇਕ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਰੇਤ ਦੇ ਛੇਕ ਅਤੇ ਛੇਦ ਹਨ।
- ਸਪਿੰਡਲ ਬੇਅਰਿੰਗ ਢਿੱਲੀ ਹੈ, ਕੋਈ ਗਾਈਡ ਸਲੀਵ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਜਾਂ ਰੀਮਰ ਅਤੇ ਗਾਈਡ ਸਲੀਵ ਵਿਚਕਾਰ ਫਿੱਟ ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ।
- ਪਤਲੀ-ਦੀਵਾਰ ਵਾਲੀ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਕੱਸ ਕੇ ਬੰਨ੍ਹੇ ਜਾਣ ਕਾਰਨ, ਹਟਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਵਰਕਪੀਸ ਵਿਗੜ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
(ਅ) ਹੱਲ - ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਕਠੋਰਤਾ ਵਾਲੇ ਰੀਮਰ ਲਈ, ਔਜ਼ਾਰ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਅਸਮਾਨ ਪਿੱਚ ਵਾਲੇ ਰੀਮਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਦੇ ਨਾਲ ਹੀ, ਰੀਮਰ ਦੀ ਸਥਾਪਨਾ ਵਿੱਚ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਸਖ਼ਤ ਕਨੈਕਸ਼ਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।
- ਮੁੱਖ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਐਂਗਲ ਵਧਾਓ। ਇੱਕ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਮੁੱਖ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਐਂਗਲ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਖਿੰਡਾਉਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਇੱਕ ਗੋਲ ਅੰਦਰੂਨੀ ਛੇਕ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ। ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਟੂਲ ਲਾਈਫ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਢੁਕਵਾਂ ਮੁੱਖ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਐਂਗਲ ਚੁਣੋ।
- ਇੱਕ ਯੋਗ ਰੀਮਰ ਚੁਣੋ ਅਤੇ ਪ੍ਰੀ-ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਹੋਲ ਪੋਜੀਸ਼ਨ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ। ਰੀਮਰ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ। ਇਸਦੇ ਨਾਲ ਹੀ, ਰੀਮਿੰਗ ਲਈ ਇੱਕ ਚੰਗੀ ਨੀਂਹ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਨ ਲਈ ਪ੍ਰੀ-ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਹੋਲ ਪੋਜੀਸ਼ਨ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ।
- ਅਸਮਾਨ ਪਿੱਚ ਅਤੇ ਲੰਬੀ ਅਤੇ ਵਧੇਰੇ ਸਟੀਕ ਗਾਈਡ ਸਲੀਵ ਵਾਲੇ ਰੀਮਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਅਸਮਾਨ ਪਿੱਚ ਵਾਲਾ ਰੀਮਰ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇੱਕ ਲੰਬੀ ਅਤੇ ਵਧੇਰੇ ਸਟੀਕ ਗਾਈਡ ਸਲੀਵ ਰੀਮਰ ਦੀ ਮਾਰਗਦਰਸ਼ਕ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਅੰਦਰੂਨੀ ਛੇਕ ਦੀ ਗੋਲਾਈ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਈ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।
- ਅੰਦਰੂਨੀ ਛੇਕ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਪਾੜੇ, ਕਰਾਸ ਛੇਕ, ਰੇਤ ਦੇ ਛੇਕ ਅਤੇ ਪੋਰਸ ਵਰਗੇ ਨੁਕਸ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਇੱਕ ਯੋਗ ਖਾਲੀ ਚੁਣੋ। ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਖਾਲੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਖਾਲੀ ਥਾਂ ਦਾ ਮੁਆਇਨਾ ਕਰੋ ਅਤੇ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।
- ਸਪਿੰਡਲ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸਥਿਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਸਪਿੰਡਲ ਬੇਅਰਿੰਗ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰੋ ਜਾਂ ਬਦਲੋ। ਗਾਈਡ ਸਲੀਵ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਕੇਸ ਲਈ, ਇੱਕ ਢੁਕਵੀਂ ਗਾਈਡ ਸਲੀਵ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰੋ ਅਤੇ ਰੀਮਰ ਅਤੇ ਗਾਈਡ ਸਲੀਵ ਵਿਚਕਾਰ ਫਿੱਟ ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ।
- ਪਤਲੀਆਂ-ਦੀਵਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਵਰਕਪੀਸਾਂ ਲਈ, ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਫੋਰਸ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਅਤੇ ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਇੱਕ ਢੁਕਵੀਂ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ, ਵਰਕਪੀਸ 'ਤੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਬਲ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ।
IV. ਮੋਰੀ ਦੀ ਅੰਦਰਲੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਸਪੱਸ਼ਟ ਛੱਲੀਆਂ
(ੳ) ਕਾਰਨ
(ੳ) ਕਾਰਨ
- ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਰੀਮਿੰਗ ਭੱਤਾ।
- ਰੀਮਰ ਦੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਦਾ ਪਿਛਲਾ ਕੋਣ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ।
- ਰੀਮਰ ਦਾ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਕਿਨਾਰਾ ਬੈਂਡ ਬਹੁਤ ਚੌੜਾ ਹੈ।
- ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਛੇਦ ਅਤੇ ਰੇਤ ਦੇ ਛੇਕ ਹਨ।
- ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸਪਿੰਡਲ ਰਨਆਊਟ।
(ਅ) ਹੱਲ - ਰੀਮਿੰਗ ਭੱਤਾ ਘਟਾਓ। ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਭੱਤਾ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਵਧਾਏਗਾ ਅਤੇ ਅੰਦਰਲੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਛੱਲੀਆਂ ਪੈਦਾ ਕਰੇਗਾ। ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਰੀਮਿੰਗ ਭੱਤਾ ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰੋ।
- ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਪਿਛਲੇ ਕੋਣ ਨੂੰ ਘਟਾਓ। ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਪਿਛਲਾ ਕੋਣ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਤਿੱਖਾ ਅਤੇ ਛਾਲਿਆਂ ਦਾ ਸ਼ਿਕਾਰ ਬਣਾ ਦੇਵੇਗਾ। ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਇੱਕ ਢੁਕਵਾਂ ਪਿਛਲਾ ਕੋਣ ਆਕਾਰ ਚੁਣੋ।
- ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਵਾਲੇ ਬੈਂਡ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਨੂੰ ਪੀਸ ਲਓ। ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਚੌੜਾ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਕਿਨਾਰੇ ਵਾਲਾ ਬੈਂਡ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਬਲ ਨੂੰ ਅਸਮਾਨ ਬਣਾ ਦੇਵੇਗਾ ਅਤੇ ਅੰਦਰਲੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਵੱਟਾਂ ਪੈਦਾ ਕਰ ਦੇਵੇਗਾ। ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਵਾਲੇ ਬੈਂਡ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਨੂੰ ਪੀਸ ਕੇ, ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਬਲ ਨੂੰ ਹੋਰ ਇਕਸਾਰ ਬਣਾਓ।
- ਵਰਕਪੀਸ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਛੇਦ ਅਤੇ ਰੇਤ ਦੇ ਛੇਕ ਵਰਗੇ ਨੁਕਸ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਇੱਕ ਯੋਗ ਖਾਲੀ ਚੁਣੋ। ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਖਾਲੀ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਖਾਲੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦੀ ਹੈ।
- ਸਪਿੰਡਲ ਰਨਆਉਟ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਸਪਿੰਡਲ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰੋ। ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸਪਿੰਡਲ ਰਨਆਉਟ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਰੀਮਰ ਨੂੰ ਵਾਈਬ੍ਰੇਟ ਕਰੇਗਾ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰੇਗਾ। ਇਸਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸਥਿਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਸਪਿੰਡਲ ਦੀ ਨਿਯਮਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਾਂਚ ਅਤੇ ਐਡਜਸਟ ਕਰੋ।
V. ਅੰਦਰੂਨੀ ਮੋਰੀ ਦਾ ਉੱਚ ਸਤਹ ਖੁਰਦਰਾਪਨ ਮੁੱਲ
(ੳ) ਕਾਰਨ
(ੳ) ਕਾਰਨ
- ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ।
- ਗਲਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਚੁਣਿਆ ਗਿਆ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਤਰਲ।
- ਰੀਮਰ ਦਾ ਮੁੱਖ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਐਂਗਲ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਰੀਮਰ ਦਾ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਕਿਨਾਰਾ ਇੱਕੋ ਘੇਰੇ 'ਤੇ ਨਹੀਂ ਹੈ।
- ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਰੀਮਿੰਗ ਭੱਤਾ।
- ਅਸਮਾਨ ਰੀਮਿੰਗ ਭੱਤਾ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਭੱਤਾ, ਅਤੇ ਕੁਝ ਸਤਹਾਂ ਨੂੰ ਰੀਮ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ।
- ਰੀਮਰ ਦੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਦਾ ਰਨਆਊਟ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਕਿਨਾਰਾ ਤਿੱਖਾ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ, ਅਤੇ ਸਤ੍ਹਾ ਖੁਰਦਰੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
- ਰੀਮਰ ਦਾ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਕਿਨਾਰਾ ਬੈਂਡ ਬਹੁਤ ਚੌੜਾ ਹੈ।
- ਰੀਮਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਚਿੱਪ ਹਟਾਉਣ ਦੀ ਮਾੜੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ।
- ਰੀਮਰ ਦਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਘਿਸ ਜਾਣਾ।
- ਰੀਮਰ ਖਰਾਬ ਹੋ ਗਿਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਬੁਰਰ ਜਾਂ ਚਿਪ ਕੀਤੇ ਕਿਨਾਰੇ ਹਨ।
- ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਇੱਕ ਬਿਲਟ-ਅੱਪ ਕਿਨਾਰਾ ਹੈ।
- ਭੌਤਿਕ ਸਬੰਧ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਜ਼ੀਰੋ ਰੇਕ ਐਂਗਲ ਜਾਂ ਨੈਗੇਟਿਵ ਰੇਕ ਐਂਗਲ ਰੀਮਰ ਲਾਗੂ ਨਹੀਂ ਹਨ।
(ਅ) ਹੱਲ - ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਘਟਾਓ। ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨਾਲ ਔਜ਼ਾਰ ਦੀ ਘਿਸਾਈ ਵਧੇਗੀ ਅਤੇ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਕੀਮਤ ਵਧੇਗੀ। ਵੱਖ-ਵੱਖ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਅਤੇ ਔਜ਼ਾਰਾਂ ਦੀਆਂ ਕਿਸਮਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਇੱਕ ਢੁਕਵੀਂ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਚੁਣੋ।
- ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਇੱਕ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਤਰਲ ਚੁਣੋ। ਢੁਕਵਾਂ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਤਰਲ ਕੱਟਣ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਔਜ਼ਾਰ ਦੇ ਘਿਸਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਇੱਕ ਢੁਕਵਾਂ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਤਰਲ ਕਿਸਮ ਅਤੇ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਚੁਣੋ।
- ਮੁੱਖ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਐਂਗਲ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਓ ਅਤੇ ਰੀਮਰ ਦੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਪੀਸੋ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਕਿਨਾਰਾ ਇੱਕੋ ਘੇਰੇ 'ਤੇ ਹੈ। ਇੱਕ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਮੁੱਖ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਐਂਗਲ ਜਾਂ ਇੱਕ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਕਿਨਾਰਾ ਇੱਕੋ ਘੇਰੇ 'ਤੇ ਨਾ ਹੋਣ ਕਰਕੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਸ਼ਕਤੀ ਅਸਮਾਨ ਹੋ ਜਾਵੇਗੀ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰੇਗਾ।
- ਰੀਮਿੰਗ ਭੱਤਾ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਓ। ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਭੱਤਾ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਵਧਾਏਗਾ ਅਤੇ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਮੁੱਲ ਨੂੰ ਵਧਾਏਗਾ। ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਰੀਮਿੰਗ ਭੱਤਾ ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰੋ।
- ਰੀਮਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਹੇਠਲੇ ਮੋਰੀ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ ਜਾਂ ਰੀਮਿੰਗ ਭੱਤਾ ਵਧਾਓ ਤਾਂ ਜੋ ਇੱਕਸਾਰ ਰੀਮਿੰਗ ਭੱਤਾ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਅਤੇ ਕੁਝ ਸਤਹਾਂ ਨੂੰ ਰੀਮਿੰਗ ਨਾ ਕੀਤੇ ਜਾਣ ਤੋਂ ਬਚਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ।
- ਇੱਕ ਯੋਗ ਰੀਮਰ ਚੁਣੋ, ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਰੀਮਰ ਦਾ ਨਿਰੀਖਣ ਕਰੋ ਅਤੇ ਪੀਸੋ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਦਾ ਰਨਆਊਟ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਸੀਮਾ ਦੇ ਅੰਦਰ ਹੈ, ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਕਿਨਾਰਾ ਤਿੱਖਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਤ੍ਹਾ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹੈ।
- ਕਟਿੰਗ ਐਜ ਬੈਂਡ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਨੂੰ ਪੀਸ ਲਓ ਤਾਂ ਜੋ ਕਟਿੰਗ ਇਫੈਕਟ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਚੌੜੇ ਕਟਿੰਗ ਐਜ ਬੈਂਡ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਤੋਂ ਬਚਿਆ ਜਾ ਸਕੇ। ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਇੱਕ ਢੁਕਵੀਂ ਕਟਿੰਗ ਐਜ ਬੈਂਡ ਚੌੜਾਈ ਚੁਣੋ।
- ਖਾਸ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਰੀਮਰ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਘਟਾਓ, ਚਿੱਪ ਸਪੇਸ ਵਧਾਓ ਜਾਂ ਚਿੱਪ ਨੂੰ ਸੁਚਾਰੂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਹਟਾਉਣ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਝੁਕਾਅ ਵਾਲੇ ਰੀਮਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਮਾੜੀ ਚਿੱਪ ਹਟਾਉਣ ਨਾਲ ਚਿੱਪ ਇਕੱਠਾ ਹੋਵੇਗਾ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੋਵੇਗੀ।
- ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਘਿਸਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਰੀਮਰ ਨੂੰ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬਦਲੋ। ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ, ਔਜ਼ਾਰ ਦੀ ਘਿਸਣ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਦੇਖਣ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ ਅਤੇ ਬੁਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਘਿਸਣ ਵਾਲੇ ਔਜ਼ਾਰ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਬਦਲੋ।
- ਰੀਮਰ ਨੂੰ ਪੀਸਣ, ਵਰਤੋਂ ਅਤੇ ਢੋਆ-ਢੁਆਈ ਦੌਰਾਨ, ਨੁਕਸਾਨ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਸੁਰੱਖਿਆ ਉਪਾਅ ਕੀਤੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ। ਖਰਾਬ ਹੋਏ ਰੀਮਰ ਲਈ, ਖਰਾਬ ਹੋਏ ਰੀਮਰ ਦੀ ਮੁਰੰਮਤ ਕਰਨ ਜਾਂ ਇਸਨੂੰ ਬਦਲਣ ਲਈ ਇੱਕ ਬਹੁਤ ਹੀ ਬਰੀਕ ਤੇਲ ਪੱਥਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
- ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ 'ਤੇ ਬਣੇ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਹਟਾ ਦਿਓ। ਬਿਲਟ-ਅੱਪ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਕੱਟਣ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗੀ ਅਤੇ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਮੁੱਲ ਨੂੰ ਵਧਾਏਗੀ। ਕੱਟਣ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰਕੇ ਅਤੇ ਢੁਕਵੇਂ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਕੇ, ਬਿਲਟ-ਅੱਪ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਦੀ ਪੈਦਾਵਾਰ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
- ਜ਼ੀਰੋ ਰੇਕ ਐਂਗਲ ਜਾਂ ਨੈਗੇਟਿਵ ਰੇਕ ਐਂਗਲ ਰੀਮਰ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਨਾ ਹੋਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਲਈ, ਇੱਕ ਢੁਕਵਾਂ ਟੂਲ ਕਿਸਮ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਮਾਪਦੰਡ ਚੁਣੋ। ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਢੁਕਵਾਂ ਟੂਲ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿਧੀ ਚੁਣੋ।
VI. ਰੀਮਰ ਦੀ ਘੱਟ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ
(ੳ) ਕਾਰਨ
(ੳ) ਕਾਰਨ
- ਗਲਤ ਰੀਮਰ ਸਮੱਗਰੀ।
- ਪੀਸਣ ਦੌਰਾਨ ਰੀਮਰ ਸੜ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
- ਗਲਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਚੁਣਿਆ ਗਿਆ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਤਰਲ, ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਤਰਲ ਸੁਚਾਰੂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਨਹੀਂ ਵਹਿ ਸਕਦਾ। ਪੀਸਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਅਤੇ ਰੀਮਰ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਕੀਮਤ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ।
(ਅ) ਹੱਲ - ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਰੀਮਰ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ। ਕਾਰਬਾਈਡ ਰੀਮਰ ਜਾਂ ਕੋਟੇਡ ਰੀਮਰ ਵਰਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਵੱਖ-ਵੱਖ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਲਈ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਟੂਲ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਢੁਕਵੀਂ ਟੂਲ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਨਾਲ ਟੂਲ ਦੀ ਉਮਰ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।
- ਸੜਨ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਪੀਸਣ ਦੌਰਾਨ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਸਖ਼ਤੀ ਨਾਲ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ। ਰੀਮਰ ਨੂੰ ਪੀਸਦੇ ਸਮੇਂ, ਔਜ਼ਾਰ ਦੇ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਰਮ ਹੋਣ ਅਤੇ ਸੜਨ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਢੁਕਵੇਂ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਮਾਪਦੰਡ ਚੁਣੋ।
- ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਦੀ ਸਹੀ ਚੋਣ ਕਰੋ। ਢੁਕਵਾਂ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਤਰਲ ਕੱਟਣ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਟੂਲ ਦੇ ਘਿਸਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸਤਹ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਤਰਲ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਸੁਚਾਰੂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਹਿ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਆਪਣੀ ਠੰਢਾ ਕਰਨ ਅਤੇ ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਭੂਮਿਕਾ ਨਿਭਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
- ਚਿੱਪ ਗਰੂਵ ਵਿੱਚ ਚਿਪਸ ਨੂੰ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਹਟਾਓ ਅਤੇ ਕਾਫ਼ੀ ਦਬਾਅ ਨਾਲ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਬਾਰੀਕ ਪੀਸਣ ਜਾਂ ਲੈਪਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰੋ। ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਚਿਪਸ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਨਾਲ ਚਿੱਪ ਇਕੱਠਾ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਚਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਅਤੇ ਟੂਲ ਦੀ ਜ਼ਿੰਦਗੀ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਦੇ ਨਾਲ ਹੀ, ਕਾਫ਼ੀ ਦਬਾਅ ਨਾਲ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਤਰਲ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੂਲਿੰਗ ਅਤੇ ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।
VII. ਰੀਮਡ ਹੋਲ ਦੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਮੋਰੀ ਸਥਿਤੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਗਲਤੀ
(ੳ) ਕਾਰਨ
(ੳ) ਕਾਰਨ
- ਗਾਈਡ ਸਲੀਵ ਦਾ ਪਹਿਨਣਾ।
- ਗਾਈਡ ਸਲੀਵ ਦਾ ਹੇਠਲਾ ਸਿਰਾ ਵਰਕਪੀਸ ਤੋਂ ਬਹੁਤ ਦੂਰ ਹੈ।
- ਗਾਈਡ ਸਲੀਵ ਲੰਬਾਈ ਵਿੱਚ ਛੋਟੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਿੱਚ ਮਾੜੀ ਹੈ।
- ਢਿੱਲਾ ਸਪਿੰਡਲ ਬੇਅਰਿੰਗ।
(ਅ) ਹੱਲ - ਗਾਈਡ ਸਲੀਵ ਨੂੰ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬਦਲੋ। ਗਾਈਡ ਸਲੀਵ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਖਰਾਬ ਹੋ ਜਾਵੇਗੀ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰੇਗੀ। ਇਸਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਮਾਰਗਦਰਸ਼ਕ ਕਾਰਜ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਗਾਈਡ ਸਲੀਵ ਨੂੰ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬਦਲੋ।
- ਗਾਈਡ ਸਲੀਵ ਨੂੰ ਲੰਮਾ ਕਰੋ ਅਤੇ ਗਾਈਡ ਸਲੀਵ ਅਤੇ ਰੀਮਰ ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਵਿਚਕਾਰ ਫਿਟਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰੋ। ਜੇਕਰ ਗਾਈਡ ਸਲੀਵ ਦਾ ਹੇਠਲਾ ਸਿਰਾ ਵਰਕਪੀਸ ਤੋਂ ਬਹੁਤ ਦੂਰ ਹੈ ਜਾਂ ਗਾਈਡ ਸਲੀਵ ਲੰਬਾਈ ਵਿੱਚ ਛੋਟਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਿੱਚ ਘੱਟ ਹੈ, ਤਾਂ ਰੀਮਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਭਟਕ ਜਾਵੇਗਾ ਅਤੇ ਮੋਰੀ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰੇਗਾ। ਗਾਈਡ ਸਲੀਵ ਨੂੰ ਲੰਮਾ ਕਰਕੇ ਅਤੇ ਫਿਟਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਕੇ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
- ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਦੀ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਮੁਰੰਮਤ ਕਰੋ ਅਤੇ ਸਪਿੰਡਲ ਬੇਅਰਿੰਗ ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰੋ। ਢਿੱਲੇ ਸਪਿੰਡਲ ਬੇਅਰਿੰਗ ਸਪਿੰਡਲ ਨੂੰ ਸਵਿੰਗ ਕਰਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਨਗੇ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨਗੇ। ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸਥਿਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਸਪਿੰਡਲ ਬੇਅਰਿੰਗ ਕਲੀਅਰੈਂਸ ਨੂੰ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਚੈੱਕ ਕਰੋ ਅਤੇ ਐਡਜਸਟ ਕਰੋ।
VIII. ਕੱਟੇ ਹੋਏ ਰੀਮਰ ਦੰਦ
(ੳ) ਕਾਰਨ
(ੳ) ਕਾਰਨ
- ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਰੀਮਿੰਗ ਭੱਤਾ।
- ਵਰਕਪੀਸ ਸਮੱਗਰੀ ਬਹੁਤ ਸਖ਼ਤ ਹੈ।
- ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਰਨਆਊਟ, ਅਤੇ ਅਸਮਾਨ ਕੱਟਣ ਵਾਲਾ ਭਾਰ।
- ਰੀਮਰ ਦਾ ਮੁੱਖ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਐਂਗਲ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕੱਟਣ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
- ਡੂੰਘੇ ਛੇਕ ਜਾਂ ਅੰਨ੍ਹੇ ਛੇਕ ਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਬਣਾਉਣ ਵੇਲੇ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਚਿਪਸ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਨਹੀਂ ਹਟਾਇਆ ਜਾਂਦਾ।
- ਪੀਸਣ ਵੇਲੇ ਦੰਦ ਫਟ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।
(ਅ) ਹੱਲ - ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਮਸ਼ੀਨ ਕੀਤੇ ਛੇਕ ਦੇ ਵਿਆਸ ਦੇ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਸੋਧੋ ਅਤੇ ਰੀਮਿੰਗ ਭੱਤਾ ਘਟਾਓ। ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਭੱਤਾ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਵਧਾਏਗਾ ਅਤੇ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਚੀਰ ਜਾਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ। ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਮਸ਼ੀਨ ਕੀਤੇ ਛੇਕ ਦੇ ਵਿਆਸ ਦੇ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਰੀਮਿੰਗ ਭੱਤਾ ਨੂੰ ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰੋ।
- ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਘਟਾਓ ਜਾਂ ਇੱਕ ਨੈਗੇਟਿਵ ਰੇਕ ਐਂਗਲ ਰੀਮਰ ਜਾਂ ਕਾਰਬਾਈਡ ਰੀਮਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਕਠੋਰਤਾ ਵਾਲੀਆਂ ਵਰਕਪੀਸ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਲਈ, ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਜਾਂ ਸਖ਼ਤ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਈ ਢੁਕਵੇਂ ਟੂਲ ਕਿਸਮ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਵਰਗੇ ਤਰੀਕੇ ਵਰਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ।
- ਇੱਕਸਾਰ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਭਾਰ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਸੀਮਾ ਦੇ ਅੰਦਰ ਰਨਆਉਟ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ। ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਰਨਆਉਟ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਅਸਮਾਨ ਬਣਾ ਦੇਵੇਗਾ ਅਤੇ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਟੁਕੜੇ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਵੇਗਾ। ਟੂਲ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰਕੇ, ਸਹਿਣਸ਼ੀਲਤਾ ਸੀਮਾ ਦੇ ਅੰਦਰ ਰਨਆਉਟ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ।
- ਮੁੱਖ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਐਂਗਲ ਵਧਾਓ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਘਟਾਓ। ਇੱਕ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਮੁੱਖ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਐਂਗਲ ਕੱਟਣ ਦੀ ਚੌੜਾਈ ਵਧਾਏਗਾ ਅਤੇ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਟੁਕੜੇ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਵੇਗਾ। ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਇੱਕ ਢੁਕਵਾਂ ਮੁੱਖ ਡਿਫਲੈਕਸ਼ਨ ਐਂਗਲ ਆਕਾਰ ਚੁਣੋ।
- ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਚਿਪਸ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਜਦੋਂ ਡੂੰਘੇ ਛੇਕ ਜਾਂ ਅੰਨ੍ਹੇ ਛੇਕ ਦੁਬਾਰਾ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹੋ। ਚਿੱਪਾਂ ਦਾ ਇਕੱਠਾ ਹੋਣਾ ਕੱਟਣ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗਾ ਅਤੇ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਕੱਟਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ। ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਚਿਪਸ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਢੁਕਵੀਂ ਚਿੱਪ ਹਟਾਉਣ ਦੀ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
- ਪੀਸਣ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ ਅਤੇ ਪੀਸਣ ਦੌਰਾਨ ਦੰਦਾਂ ਨੂੰ ਫਟਣ ਤੋਂ ਬਚਾਓ। ਰੀਮਰ ਨੂੰ ਪੀਸਦੇ ਸਮੇਂ, ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਢੁਕਵੇਂ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਮਾਪਦੰਡ ਅਤੇ ਪੀਸਣ ਦੇ ਤਰੀਕੇ ਚੁਣੋ।
IX. ਟੁੱਟੀ ਹੋਈ ਰੀਮਰ ਸ਼ੰਕ
(ੳ) ਕਾਰਨ
(ੳ) ਕਾਰਨ
- ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਰੀਮਿੰਗ ਭੱਤਾ।
- ਟੇਪਰਡ ਹੋਲਾਂ ਨੂੰ ਰੀਮਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਰਫ ਅਤੇ ਫਿਨਿਸ਼ ਰੀਮਿੰਗ ਭੱਤਿਆਂ ਦੀ ਵੰਡ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਅਣਉਚਿਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
- ਰੀਮਰ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਚਿੱਪ ਸਪੇਸ ਛੋਟੀ ਹੈ,