ਵਰਟੀਕਲ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸੈਂਟਰਾਂ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦਾ ਨਿਰਣਾ ਕਰਨ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
ਮਕੈਨੀਕਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੇ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ, ਵਰਟੀਕਲ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸੈਂਟਰਾਂ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਲਈ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਇੱਕ ਆਪਰੇਟਰ ਦੇ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਇਸਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦਾ ਸਹੀ ਨਿਰਣਾ ਕਰਨਾ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਮੁੱਖ ਕਦਮ ਹੈ। ਹੇਠਾਂ ਵਰਟੀਕਲ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸੈਂਟਰਾਂ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦਾ ਨਿਰਣਾ ਕਰਨ ਦੇ ਤਰੀਕਿਆਂ ਬਾਰੇ ਵਿਸਥਾਰ ਵਿੱਚ ਦੱਸਿਆ ਜਾਵੇਗਾ।
ਟੈਸਟ ਪੀਸ ਦੇ ਸੰਬੰਧਿਤ ਤੱਤਾਂ ਦਾ ਨਿਰਧਾਰਨ
ਟੈਸਟ ਪੀਸ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ, ਔਜ਼ਾਰ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੇ ਮਾਪਦੰਡ
ਟੈਸਟ ਪੀਸ ਸਮੱਗਰੀ, ਔਜ਼ਾਰਾਂ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਦਾ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੇ ਨਿਰਣੇ 'ਤੇ ਸਿੱਧਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਤੱਤ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਫੈਕਟਰੀ ਅਤੇ ਉਪਭੋਗਤਾ ਵਿਚਕਾਰ ਹੋਏ ਸਮਝੌਤੇ ਅਨੁਸਾਰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਇਹਨਾਂ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਰਿਕਾਰਡ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਦੇ ਮਾਮਲੇ ਵਿੱਚ, ਇਹ ਕੱਚੇ ਲੋਹੇ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਲਗਭਗ 50 ਮੀਟਰ/ਮਿੰਟ ਹੈ; ਜਦੋਂ ਕਿ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ, ਇਹ ਲਗਭਗ 300 ਮੀਟਰ/ਮਿੰਟ ਹੈ। ਢੁਕਵੀਂ ਫੀਡ ਦਰ ਲਗਭਗ (0.05 - 0.10) ਮਿਲੀਮੀਟਰ/ਦੰਦ ਦੇ ਅੰਦਰ ਹੈ। ਕੱਟਣ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਦੇ ਮਾਮਲੇ ਵਿੱਚ, ਸਾਰੇ ਮਿਲਿੰਗ ਕਾਰਜਾਂ ਲਈ ਰੇਡੀਅਲ ਕੱਟਣ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ 0.2 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਇਹਨਾਂ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੀ ਵਾਜਬ ਚੋਣ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦਾ ਸਹੀ ਨਿਰਣਾ ਕਰਨ ਦਾ ਆਧਾਰ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਣ ਵਜੋਂ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਟੂਲ ਦੇ ਘਸਾਈ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ; ਗਲਤ ਫੀਡ ਦਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸਤਹ ਖੁਰਦਰੀ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਅਸਫਲ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਟੈਸਟ ਪੀਸ ਸਮੱਗਰੀ, ਔਜ਼ਾਰਾਂ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਦਾ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੇ ਨਿਰਣੇ 'ਤੇ ਸਿੱਧਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਤੱਤ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਫੈਕਟਰੀ ਅਤੇ ਉਪਭੋਗਤਾ ਵਿਚਕਾਰ ਹੋਏ ਸਮਝੌਤੇ ਅਨੁਸਾਰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਇਹਨਾਂ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਰਿਕਾਰਡ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਦੇ ਮਾਮਲੇ ਵਿੱਚ, ਇਹ ਕੱਚੇ ਲੋਹੇ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਲਗਭਗ 50 ਮੀਟਰ/ਮਿੰਟ ਹੈ; ਜਦੋਂ ਕਿ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ, ਇਹ ਲਗਭਗ 300 ਮੀਟਰ/ਮਿੰਟ ਹੈ। ਢੁਕਵੀਂ ਫੀਡ ਦਰ ਲਗਭਗ (0.05 - 0.10) ਮਿਲੀਮੀਟਰ/ਦੰਦ ਦੇ ਅੰਦਰ ਹੈ। ਕੱਟਣ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਦੇ ਮਾਮਲੇ ਵਿੱਚ, ਸਾਰੇ ਮਿਲਿੰਗ ਕਾਰਜਾਂ ਲਈ ਰੇਡੀਅਲ ਕੱਟਣ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ 0.2 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਇਹਨਾਂ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੀ ਵਾਜਬ ਚੋਣ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦਾ ਸਹੀ ਨਿਰਣਾ ਕਰਨ ਦਾ ਆਧਾਰ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਣ ਵਜੋਂ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਟੂਲ ਦੇ ਘਸਾਈ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ; ਗਲਤ ਫੀਡ ਦਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸਤਹ ਖੁਰਦਰੀ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਅਸਫਲ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਟੈਸਟ ਪੀਸ ਦੀ ਫਿਕਸਿੰਗ
ਟੈਸਟ ਪੀਸ ਦੀ ਫਿਕਸਿੰਗ ਵਿਧੀ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਸਥਿਰਤਾ ਨਾਲ ਸੰਬੰਧਿਤ ਹੈ। ਟੂਲ ਅਤੇ ਫਿਕਸਚਰ ਦੀ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਸਥਿਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਟੈਸਟ ਪੀਸ ਨੂੰ ਇੱਕ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਫਿਕਸਚਰ 'ਤੇ ਸੁਵਿਧਾਜਨਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ। ਫਿਕਸਚਰ ਅਤੇ ਟੈਸਟ ਪੀਸ ਦੀਆਂ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਸਤਹਾਂ ਸਮਤਲ ਹੋਣੀਆਂ ਚਾਹੀਦੀਆਂ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਪੂਰਵ ਸ਼ਰਤ ਹੈ। ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਟੈਸਟ ਪੀਸ ਦੀ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਸਤਹ ਅਤੇ ਫਿਕਸਚਰ ਦੀ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਸਤਹ ਵਿਚਕਾਰ ਸਮਾਨਤਾ ਦਾ ਨਿਰੀਖਣ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੇ ਸੰਦਰਭ ਵਿੱਚ, ਇੱਕ ਢੁਕਵਾਂ ਤਰੀਕਾ ਵਰਤਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਟੂਲ ਸੈਂਟਰ ਹੋਲ ਦੀ ਪੂਰੀ ਲੰਬਾਈ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਕਰ ਸਕੇ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰ ਸਕੇ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰਨ ਲਈ ਕਾਊਂਟਰਸੰਕ ਪੇਚਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਟੂਲ ਅਤੇ ਪੇਚਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਦਖਲਅੰਦਾਜ਼ੀ ਤੋਂ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਬਚ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਬੇਸ਼ੱਕ, ਹੋਰ ਸਮਾਨ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੀ ਵੀ ਚੋਣ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਦੀ ਕੁੱਲ ਉਚਾਈ ਚੁਣੇ ਗਏ ਫਿਕਸਿੰਗ ਵਿਧੀ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਇੱਕ ਢੁਕਵੀਂ ਉਚਾਈ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਵਰਗੇ ਕਾਰਕਾਂ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਭਟਕਣ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਟੈਸਟ ਪੀਸ ਦੀ ਫਿਕਸਿੰਗ ਵਿਧੀ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਸਥਿਰਤਾ ਨਾਲ ਸੰਬੰਧਿਤ ਹੈ। ਟੂਲ ਅਤੇ ਫਿਕਸਚਰ ਦੀ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਸਥਿਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਟੈਸਟ ਪੀਸ ਨੂੰ ਇੱਕ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਫਿਕਸਚਰ 'ਤੇ ਸੁਵਿਧਾਜਨਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਥਾਪਿਤ ਕਰਨ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਹੈ। ਫਿਕਸਚਰ ਅਤੇ ਟੈਸਟ ਪੀਸ ਦੀਆਂ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਸਤਹਾਂ ਸਮਤਲ ਹੋਣੀਆਂ ਚਾਹੀਦੀਆਂ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਪੂਰਵ ਸ਼ਰਤ ਹੈ। ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਟੈਸਟ ਪੀਸ ਦੀ ਇੰਸਟਾਲੇਸ਼ਨ ਸਤਹ ਅਤੇ ਫਿਕਸਚਰ ਦੀ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਸਤਹ ਵਿਚਕਾਰ ਸਮਾਨਤਾ ਦਾ ਨਿਰੀਖਣ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੇ ਸੰਦਰਭ ਵਿੱਚ, ਇੱਕ ਢੁਕਵਾਂ ਤਰੀਕਾ ਵਰਤਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਟੂਲ ਸੈਂਟਰ ਹੋਲ ਦੀ ਪੂਰੀ ਲੰਬਾਈ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਕਰ ਸਕੇ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰ ਸਕੇ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰਨ ਲਈ ਕਾਊਂਟਰਸੰਕ ਪੇਚਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਟੂਲ ਅਤੇ ਪੇਚਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਦਖਲਅੰਦਾਜ਼ੀ ਤੋਂ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਬਚ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਬੇਸ਼ੱਕ, ਹੋਰ ਸਮਾਨ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੀ ਵੀ ਚੋਣ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਦੀ ਕੁੱਲ ਉਚਾਈ ਚੁਣੇ ਗਏ ਫਿਕਸਿੰਗ ਵਿਧੀ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਇੱਕ ਢੁਕਵੀਂ ਉਚਾਈ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਵਰਗੇ ਕਾਰਕਾਂ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਭਟਕਣ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਟੈਸਟ ਪੀਸ ਦੇ ਮਾਪ
ਕਈ ਕੱਟਣ ਦੇ ਕਾਰਜਾਂ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਦੇ ਬਾਹਰੀ ਮਾਪ ਘੱਟ ਜਾਣਗੇ ਅਤੇ ਛੇਕ ਦਾ ਵਿਆਸ ਵਧੇਗਾ। ਜਦੋਂ ਸਵੀਕ੍ਰਿਤੀ ਨਿਰੀਖਣ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸੈਂਟਰ ਦੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਦਰਸਾਉਣ ਲਈ, ਮਿਆਰ ਵਿੱਚ ਦਰਸਾਏ ਗਏ ਅਨੁਸਾਰ ਹੋਣ ਲਈ ਅੰਤਿਮ ਕੰਟੂਰ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਦੇ ਮਾਪਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਦੇ ਟੈਸਟਾਂ ਵਿੱਚ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਇਸਦੇ ਨਿਰਧਾਰਨ ਮਿਆਰ ਦੁਆਰਾ ਦਿੱਤੇ ਗਏ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਮਾਪਾਂ ਦੇ ±10% ਦੇ ਅੰਦਰ ਰੱਖੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ। ਜਦੋਂ ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇੱਕ ਨਵਾਂ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਕੱਟਣ ਦਾ ਟੈਸਟ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਸਾਰੀਆਂ ਸਤਹਾਂ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਪਤਲੀ-ਪਰਤ ਕੱਟਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਪਿਛਲੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤੋਂ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਹਰੇਕ ਟੈਸਟ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਨੂੰ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸੈਂਟਰ ਦੀ ਮੌਜੂਦਾ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਵਧੇਰੇ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ।
ਕਈ ਕੱਟਣ ਦੇ ਕਾਰਜਾਂ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਦੇ ਬਾਹਰੀ ਮਾਪ ਘੱਟ ਜਾਣਗੇ ਅਤੇ ਛੇਕ ਦਾ ਵਿਆਸ ਵਧੇਗਾ। ਜਦੋਂ ਸਵੀਕ੍ਰਿਤੀ ਨਿਰੀਖਣ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸੈਂਟਰ ਦੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਦਰਸਾਉਣ ਲਈ, ਮਿਆਰ ਵਿੱਚ ਦਰਸਾਏ ਗਏ ਅਨੁਸਾਰ ਹੋਣ ਲਈ ਅੰਤਿਮ ਕੰਟੂਰ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਦੇ ਮਾਪਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਦੇ ਟੈਸਟਾਂ ਵਿੱਚ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਇਸਦੇ ਨਿਰਧਾਰਨ ਮਿਆਰ ਦੁਆਰਾ ਦਿੱਤੇ ਗਏ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਮਾਪਾਂ ਦੇ ±10% ਦੇ ਅੰਦਰ ਰੱਖੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ। ਜਦੋਂ ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਨੂੰ ਦੁਬਾਰਾ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇੱਕ ਨਵਾਂ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਕੱਟਣ ਦਾ ਟੈਸਟ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਸਾਰੀਆਂ ਸਤਹਾਂ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਪਤਲੀ-ਪਰਤ ਕੱਟਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਪਿਛਲੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤੋਂ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਹਰੇਕ ਟੈਸਟ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਨੂੰ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸੈਂਟਰ ਦੀ ਮੌਜੂਦਾ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਵਧੇਰੇ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ।
ਟੈਸਟ ਪੀਸ ਦੀ ਸਥਿਤੀ
ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਨੂੰ ਲੰਬਕਾਰੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸੈਂਟਰ ਦੇ X ਸਟ੍ਰੋਕ ਦੀ ਵਿਚਕਾਰਲੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਅਤੇ Y ਅਤੇ Z ਧੁਰਿਆਂ ਦੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਢੁਕਵੀਂ ਸਥਿਤੀ 'ਤੇ ਰੱਖਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਜੋ ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਅਤੇ ਫਿਕਸਚਰ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਨਾਲ-ਨਾਲ ਟੂਲ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਹੋਵੇ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਜਦੋਂ ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਸਥਿਤੀ ਲਈ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਤਾਂ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਨਿਰਮਾਣ ਫੈਕਟਰੀ ਅਤੇ ਉਪਭੋਗਤਾ ਵਿਚਕਾਰ ਸਮਝੌਤੇ ਵਿੱਚ ਸਪੱਸ਼ਟ ਤੌਰ 'ਤੇ ਦਰਸਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਸਹੀ ਸਥਿਤੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਟੂਲ ਅਤੇ ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਸਹੀ ਰਿਸ਼ਤੇਦਾਰ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਨੂੰ ਗਲਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਰੱਖਿਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਮਾਪ ਭਟਕਣਾ ਅਤੇ ਆਕਾਰ ਗਲਤੀ ਵਰਗੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, X ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਕੇਂਦਰੀ ਸਥਿਤੀ ਤੋਂ ਭਟਕਣਾ ਪ੍ਰੋਸੈਸਡ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਆਯਾਮ ਗਲਤੀਆਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ; Y ਅਤੇ Z ਧੁਰਿਆਂ ਦੇ ਨਾਲ ਗਲਤ ਸਥਿਤੀ ਉਚਾਈ ਅਤੇ ਚੌੜਾਈ ਦਿਸ਼ਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਨੂੰ ਲੰਬਕਾਰੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸੈਂਟਰ ਦੇ X ਸਟ੍ਰੋਕ ਦੀ ਵਿਚਕਾਰਲੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਅਤੇ Y ਅਤੇ Z ਧੁਰਿਆਂ ਦੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਢੁਕਵੀਂ ਸਥਿਤੀ 'ਤੇ ਰੱਖਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਜੋ ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਅਤੇ ਫਿਕਸਚਰ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਨਾਲ-ਨਾਲ ਟੂਲ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਹੋਵੇ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਜਦੋਂ ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਸਥਿਤੀ ਲਈ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਤਾਂ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਨਿਰਮਾਣ ਫੈਕਟਰੀ ਅਤੇ ਉਪਭੋਗਤਾ ਵਿਚਕਾਰ ਸਮਝੌਤੇ ਵਿੱਚ ਸਪੱਸ਼ਟ ਤੌਰ 'ਤੇ ਦਰਸਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਸਹੀ ਸਥਿਤੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਟੂਲ ਅਤੇ ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਸਹੀ ਰਿਸ਼ਤੇਦਾਰ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਨੂੰ ਗਲਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਰੱਖਿਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਮਾਪ ਭਟਕਣਾ ਅਤੇ ਆਕਾਰ ਗਲਤੀ ਵਰਗੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, X ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਕੇਂਦਰੀ ਸਥਿਤੀ ਤੋਂ ਭਟਕਣਾ ਪ੍ਰੋਸੈਸਡ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਆਯਾਮ ਗਲਤੀਆਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ; Y ਅਤੇ Z ਧੁਰਿਆਂ ਦੇ ਨਾਲ ਗਲਤ ਸਥਿਤੀ ਉਚਾਈ ਅਤੇ ਚੌੜਾਈ ਦਿਸ਼ਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਖਾਸ ਖੋਜ ਵਸਤੂਆਂ ਅਤੇ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੇ ਤਰੀਕੇ
ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣਾ
ਰੇਖਿਕ ਮਾਪਾਂ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ
ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤੇ ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਦੇ ਰੇਖਿਕ ਮਾਪਾਂ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਲਈ ਮਾਪਣ ਵਾਲੇ ਔਜ਼ਾਰਾਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕੈਲੀਪਰ, ਮਾਈਕ੍ਰੋਮੀਟਰ, ਆਦਿ) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਲੰਬਾਈ, ਚੌੜਾਈ, ਉਚਾਈ ਅਤੇ ਹੋਰ ਮਾਪਾਂ ਨੂੰ ਮਾਪੋ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕੀਤੇ ਮਾਪਾਂ ਨਾਲ ਕਰੋ। ਉੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਵਾਲੇ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਕੇਂਦਰਾਂ ਲਈ, ਆਯਾਮ ਭਟਕਣਾ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਛੋਟੀ ਸੀਮਾ ਦੇ ਅੰਦਰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਾਈਕ੍ਰੋਨ ਪੱਧਰ 'ਤੇ। ਕਈ ਦਿਸ਼ਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਰੇਖਿਕ ਮਾਪਾਂ ਨੂੰ ਮਾਪ ਕੇ, X, Y, Z ਧੁਰਿਆਂ ਵਿੱਚ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਕੇਂਦਰ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦਾ ਵਿਆਪਕ ਮੁਲਾਂਕਣ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਰੇਖਿਕ ਮਾਪਾਂ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ
ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤੇ ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਦੇ ਰੇਖਿਕ ਮਾਪਾਂ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਲਈ ਮਾਪਣ ਵਾਲੇ ਔਜ਼ਾਰਾਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕੈਲੀਪਰ, ਮਾਈਕ੍ਰੋਮੀਟਰ, ਆਦਿ) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਲੰਬਾਈ, ਚੌੜਾਈ, ਉਚਾਈ ਅਤੇ ਹੋਰ ਮਾਪਾਂ ਨੂੰ ਮਾਪੋ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕੀਤੇ ਮਾਪਾਂ ਨਾਲ ਕਰੋ। ਉੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਵਾਲੇ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਕੇਂਦਰਾਂ ਲਈ, ਆਯਾਮ ਭਟਕਣਾ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਛੋਟੀ ਸੀਮਾ ਦੇ ਅੰਦਰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਾਈਕ੍ਰੋਨ ਪੱਧਰ 'ਤੇ। ਕਈ ਦਿਸ਼ਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਰੇਖਿਕ ਮਾਪਾਂ ਨੂੰ ਮਾਪ ਕੇ, X, Y, Z ਧੁਰਿਆਂ ਵਿੱਚ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਕੇਂਦਰ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦਾ ਵਿਆਪਕ ਮੁਲਾਂਕਣ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਮੋਰੀ ਵਿਆਸ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ
ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤੇ ਛੇਕਾਂ ਲਈ, ਅੰਦਰੂਨੀ ਵਿਆਸ ਗੇਜ ਅਤੇ ਕੋਆਰਡੀਨੇਟ ਮਾਪਣ ਵਾਲੀਆਂ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਵਰਗੇ ਔਜ਼ਾਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਛੇਕ ਦੇ ਵਿਆਸ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਛੇਕ ਦੇ ਵਿਆਸ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਿੱਚ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਇਹ ਲੋੜ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਕਿ ਵਿਆਸ ਦਾ ਆਕਾਰ ਲੋੜਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਸਗੋਂ ਸਿਲੰਡਰਤਾ ਵਰਗੇ ਸੂਚਕ ਵੀ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਜੇਕਰ ਛੇਕ ਦੇ ਵਿਆਸ ਦਾ ਭਟਕਣਾ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਟੂਲ ਵੀਅਰ ਅਤੇ ਸਪਿੰਡਲ ਰੇਡੀਅਲ ਰਨਆਉਟ ਵਰਗੇ ਕਾਰਕਾਂ ਕਾਰਨ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤੇ ਛੇਕਾਂ ਲਈ, ਅੰਦਰੂਨੀ ਵਿਆਸ ਗੇਜ ਅਤੇ ਕੋਆਰਡੀਨੇਟ ਮਾਪਣ ਵਾਲੀਆਂ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਵਰਗੇ ਔਜ਼ਾਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਛੇਕ ਦੇ ਵਿਆਸ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਛੇਕ ਦੇ ਵਿਆਸ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਿੱਚ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਇਹ ਲੋੜ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਕਿ ਵਿਆਸ ਦਾ ਆਕਾਰ ਲੋੜਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਸਗੋਂ ਸਿਲੰਡਰਤਾ ਵਰਗੇ ਸੂਚਕ ਵੀ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। ਜੇਕਰ ਛੇਕ ਦੇ ਵਿਆਸ ਦਾ ਭਟਕਣਾ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਟੂਲ ਵੀਅਰ ਅਤੇ ਸਪਿੰਡਲ ਰੇਡੀਅਲ ਰਨਆਉਟ ਵਰਗੇ ਕਾਰਕਾਂ ਕਾਰਨ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਆਕਾਰ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣਾ
ਸਮਤਲਤਾ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣਾ
ਪ੍ਰੋਸੈਸਡ ਪਲੇਨ ਦੀ ਸਮਤਲਤਾ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਲਈ ਲੈਵਲ ਅਤੇ ਆਪਟੀਕਲ ਫਲੈਟ ਵਰਗੇ ਯੰਤਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਪ੍ਰੋਸੈਸਡ ਪਲੇਨ 'ਤੇ ਲੈਵਲ ਰੱਖੋ ਅਤੇ ਬੁਲਬੁਲੇ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀ ਨੂੰ ਦੇਖ ਕੇ ਸਮਤਲਤਾ ਗਲਤੀ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਓ। ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਈ, ਸਮਤਲਤਾ ਗਲਤੀ ਬਹੁਤ ਛੋਟੀ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਨਹੀਂ ਤਾਂ ਇਹ ਬਾਅਦ ਦੀਆਂ ਅਸੈਂਬਲੀ ਅਤੇ ਹੋਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗੀ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲਸ ਅਤੇ ਹੋਰ ਪਲੇਨਾਂ ਦੀਆਂ ਗਾਈਡ ਰੇਲਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਸਮਤਲਤਾ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਇਹ ਆਗਿਆਯੋਗ ਗਲਤੀ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਗਾਈਡ ਰੇਲਾਂ 'ਤੇ ਚਲਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਅਸਥਿਰ ਢੰਗ ਨਾਲ ਚਲਾਉਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ।
ਸਮਤਲਤਾ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣਾ
ਪ੍ਰੋਸੈਸਡ ਪਲੇਨ ਦੀ ਸਮਤਲਤਾ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਲਈ ਲੈਵਲ ਅਤੇ ਆਪਟੀਕਲ ਫਲੈਟ ਵਰਗੇ ਯੰਤਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਪ੍ਰੋਸੈਸਡ ਪਲੇਨ 'ਤੇ ਲੈਵਲ ਰੱਖੋ ਅਤੇ ਬੁਲਬੁਲੇ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀ ਨੂੰ ਦੇਖ ਕੇ ਸਮਤਲਤਾ ਗਲਤੀ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਓ। ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਈ, ਸਮਤਲਤਾ ਗਲਤੀ ਬਹੁਤ ਛੋਟੀ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਨਹੀਂ ਤਾਂ ਇਹ ਬਾਅਦ ਦੀਆਂ ਅਸੈਂਬਲੀ ਅਤੇ ਹੋਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗੀ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲਸ ਅਤੇ ਹੋਰ ਪਲੇਨਾਂ ਦੀਆਂ ਗਾਈਡ ਰੇਲਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਸਮਤਲਤਾ ਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਇਹ ਆਗਿਆਯੋਗ ਗਲਤੀ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਗਾਈਡ ਰੇਲਾਂ 'ਤੇ ਚਲਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਅਸਥਿਰ ਢੰਗ ਨਾਲ ਚਲਾਉਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ।
ਗੋਲਾਈ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣਾ
ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤੇ ਗੋਲਾਕਾਰ ਰੂਪਾਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਿਲੰਡਰ, ਕੋਨ, ਆਦਿ) ਲਈ, ਇੱਕ ਗੋਲਤਾ ਟੈਸਟਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਖੋਜਣ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਗੋਲਤਾ ਗਲਤੀ ਰੋਟੇਸ਼ਨ ਮੂਵਮੈਂਟ ਦੌਰਾਨ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸੈਂਟਰ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਸਪਿੰਡਲ ਦੀ ਰੋਟੇਸ਼ਨ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਟੂਲ ਦੇ ਰੇਡੀਅਲ ਰਨਆਉਟ ਵਰਗੇ ਕਾਰਕ ਗੋਲਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਨਗੇ। ਜੇਕਰ ਗੋਲਤਾ ਗਲਤੀ ਬਹੁਤ ਵੱਡੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਮਕੈਨੀਕਲ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਰੋਟੇਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਅਸੰਤੁਲਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਉਪਕਰਣ ਦੇ ਆਮ ਸੰਚਾਲਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤੇ ਗੋਲਾਕਾਰ ਰੂਪਾਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਿਲੰਡਰ, ਕੋਨ, ਆਦਿ) ਲਈ, ਇੱਕ ਗੋਲਤਾ ਟੈਸਟਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਖੋਜਣ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਗੋਲਤਾ ਗਲਤੀ ਰੋਟੇਸ਼ਨ ਮੂਵਮੈਂਟ ਦੌਰਾਨ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸੈਂਟਰ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਸਪਿੰਡਲ ਦੀ ਰੋਟੇਸ਼ਨ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਟੂਲ ਦੇ ਰੇਡੀਅਲ ਰਨਆਉਟ ਵਰਗੇ ਕਾਰਕ ਗੋਲਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਨਗੇ। ਜੇਕਰ ਗੋਲਤਾ ਗਲਤੀ ਬਹੁਤ ਵੱਡੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਮਕੈਨੀਕਲ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਰੋਟੇਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਅਸੰਤੁਲਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਉਪਕਰਣ ਦੇ ਆਮ ਸੰਚਾਲਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਸਥਿਤੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣਾ
ਸਮਾਨਤਾ ਦੀ ਖੋਜ
ਪ੍ਰੋਸੈਸਡ ਸਤਹਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਜਾਂ ਛੇਕਾਂ ਅਤੇ ਸਤਹਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਸਮਾਨਤਾ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਓ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਦੋ ਪਲੇਨਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਸਮਾਨਤਾ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਲਈ, ਇੱਕ ਡਾਇਲ ਸੂਚਕ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਸਪਿੰਡਲ 'ਤੇ ਡਾਇਲ ਸੂਚਕ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰੋ, ਸੂਚਕ ਸਿਰ ਨੂੰ ਮਾਪੇ ਗਏ ਪਲੇਨ ਨਾਲ ਸੰਪਰਕ ਕਰੋ, ਵਰਕਬੈਂਚ ਨੂੰ ਹਿਲਾਓ, ਅਤੇ ਡਾਇਲ ਸੂਚਕ ਰੀਡਿੰਗ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀ ਦਾ ਨਿਰੀਖਣ ਕਰੋ। ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸਮਾਨਤਾ ਗਲਤੀ ਗਾਈਡ ਰੇਲ ਦੀ ਸਿੱਧੀ ਗਲਤੀ ਅਤੇ ਵਰਕਬੈਂਚ ਦੇ ਝੁਕਾਅ ਵਰਗੇ ਕਾਰਕਾਂ ਕਾਰਨ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਸਮਾਨਤਾ ਦੀ ਖੋਜ
ਪ੍ਰੋਸੈਸਡ ਸਤਹਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਜਾਂ ਛੇਕਾਂ ਅਤੇ ਸਤਹਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਸਮਾਨਤਾ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਓ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਦੋ ਪਲੇਨਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਸਮਾਨਤਾ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਲਈ, ਇੱਕ ਡਾਇਲ ਸੂਚਕ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਸਪਿੰਡਲ 'ਤੇ ਡਾਇਲ ਸੂਚਕ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰੋ, ਸੂਚਕ ਸਿਰ ਨੂੰ ਮਾਪੇ ਗਏ ਪਲੇਨ ਨਾਲ ਸੰਪਰਕ ਕਰੋ, ਵਰਕਬੈਂਚ ਨੂੰ ਹਿਲਾਓ, ਅਤੇ ਡਾਇਲ ਸੂਚਕ ਰੀਡਿੰਗ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀ ਦਾ ਨਿਰੀਖਣ ਕਰੋ। ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸਮਾਨਤਾ ਗਲਤੀ ਗਾਈਡ ਰੇਲ ਦੀ ਸਿੱਧੀ ਗਲਤੀ ਅਤੇ ਵਰਕਬੈਂਚ ਦੇ ਝੁਕਾਅ ਵਰਗੇ ਕਾਰਕਾਂ ਕਾਰਨ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਲੰਬਕਾਰੀਤਾ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣਾ
ਟ੍ਰਾਈ ਵਰਗ ਅਤੇ ਲੰਬ ਮਾਪਣ ਵਾਲੇ ਯੰਤਰਾਂ ਵਰਗੇ ਔਜ਼ਾਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤੀਆਂ ਸਤਹਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਜਾਂ ਛੇਕਾਂ ਅਤੇ ਸਤ੍ਹਾ ਵਿਚਕਾਰ ਲੰਬਤਾ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਓ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਬਾਕਸ-ਕਿਸਮ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਬਾਕਸ ਦੀਆਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਤਹਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਲੰਬਤਾ ਦਾ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਅਸੈਂਬਲੀ ਅਤੇ ਵਰਤੋਂ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ 'ਤੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ। ਲੰਬਤਾ ਗਲਤੀ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਦੇ ਕੋਆਰਡੀਨੇਟ ਧੁਰਿਆਂ ਵਿਚਕਾਰ ਲੰਬਤਾ ਭਟਕਣ ਕਾਰਨ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਟ੍ਰਾਈ ਵਰਗ ਅਤੇ ਲੰਬ ਮਾਪਣ ਵਾਲੇ ਯੰਤਰਾਂ ਵਰਗੇ ਔਜ਼ਾਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤੀਆਂ ਸਤਹਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਜਾਂ ਛੇਕਾਂ ਅਤੇ ਸਤ੍ਹਾ ਵਿਚਕਾਰ ਲੰਬਤਾ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਓ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਬਾਕਸ-ਕਿਸਮ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਬਾਕਸ ਦੀਆਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਤਹਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਲੰਬਤਾ ਦਾ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਅਸੈਂਬਲੀ ਅਤੇ ਵਰਤੋਂ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ 'ਤੇ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈਂਦਾ ਹੈ। ਲੰਬਤਾ ਗਲਤੀ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਦੇ ਕੋਆਰਡੀਨੇਟ ਧੁਰਿਆਂ ਵਿਚਕਾਰ ਲੰਬਤਾ ਭਟਕਣ ਕਾਰਨ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਗਤੀਸ਼ੀਲ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦਾ ਮੁਲਾਂਕਣ
ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਦੀ ਖੋਜ
ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸੈਂਟਰ ਦੀ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਸਥਿਤੀ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਲਈ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਸੈਂਸਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਵਧਣ ਅਤੇ ਟੂਲ ਦੇ ਤੇਜ਼ ਪਹਿਨਣ ਵਰਗੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਦੀ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਅਤੇ ਐਪਲੀਟਿਊਡ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰਕੇ, ਇਹ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੈ ਕਿ ਕੀ ਅਸਧਾਰਨ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਸਰੋਤ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਅਸੰਤੁਲਿਤ ਘੁੰਮਦੇ ਹਿੱਸੇ ਅਤੇ ਢਿੱਲੇ ਹਿੱਸੇ। ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਾਲੇ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸੈਂਟਰਾਂ ਲਈ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਐਪਲੀਟਿਊਡ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਪੱਧਰ 'ਤੇ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸੈਂਟਰ ਦੀ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਸਥਿਤੀ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਲਈ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਸੈਂਸਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਖੁਰਦਰੀ ਵਧਣ ਅਤੇ ਟੂਲ ਦੇ ਤੇਜ਼ ਪਹਿਨਣ ਵਰਗੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਦੀ ਬਾਰੰਬਾਰਤਾ ਅਤੇ ਐਪਲੀਟਿਊਡ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰਕੇ, ਇਹ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੈ ਕਿ ਕੀ ਅਸਧਾਰਨ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਸਰੋਤ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਅਸੰਤੁਲਿਤ ਘੁੰਮਦੇ ਹਿੱਸੇ ਅਤੇ ਢਿੱਲੇ ਹਿੱਸੇ। ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਾਲੇ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸੈਂਟਰਾਂ ਲਈ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਐਪਲੀਟਿਊਡ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਪੱਧਰ 'ਤੇ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
ਥਰਮਲ ਵਿਕਾਰ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣਾ
ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸੈਂਟਰ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਦੇ ਕੰਮਕਾਜ ਦੌਰਾਨ ਗਰਮੀ ਪੈਦਾ ਕਰੇਗਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਥਰਮਲ ਵਿਗਾੜ ਪੈਦਾ ਹੋਵੇਗਾ। ਮੁੱਖ ਹਿੱਸਿਆਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਪਿੰਡਲ ਅਤੇ ਗਾਈਡ ਰੇਲ) ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਲਈ ਤਾਪਮਾਨ ਸੈਂਸਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਲਈ ਮਾਪਣ ਵਾਲੇ ਯੰਤਰਾਂ ਨਾਲ ਜੋੜੋ। ਥਰਮਲ ਵਿਗਾੜ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਮਾਪਾਂ ਵਿੱਚ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਲਿਆ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਅਧੀਨ ਸਪਿੰਡਲ ਦਾ ਲੰਮਾ ਹੋਣਾ ਪ੍ਰੋਸੈਸਡ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਧੁਰੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਆਯਾਮ ਭਟਕਣਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਸ਼ੁੱਧਤਾ 'ਤੇ ਥਰਮਲ ਵਿਗਾੜ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, ਕੁਝ ਉੱਨਤ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਕੇਂਦਰ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰਨ ਲਈ ਕੂਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮਾਂ ਨਾਲ ਲੈਸ ਹਨ।
ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਸੈਂਟਰ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਦੇ ਕੰਮਕਾਜ ਦੌਰਾਨ ਗਰਮੀ ਪੈਦਾ ਕਰੇਗਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਥਰਮਲ ਵਿਗਾੜ ਪੈਦਾ ਹੋਵੇਗਾ। ਮੁੱਖ ਹਿੱਸਿਆਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਪਿੰਡਲ ਅਤੇ ਗਾਈਡ ਰੇਲ) ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਲਈ ਤਾਪਮਾਨ ਸੈਂਸਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣ ਲਈ ਮਾਪਣ ਵਾਲੇ ਯੰਤਰਾਂ ਨਾਲ ਜੋੜੋ। ਥਰਮਲ ਵਿਗਾੜ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਮਾਪਾਂ ਵਿੱਚ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਲਿਆ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਅਧੀਨ ਸਪਿੰਡਲ ਦਾ ਲੰਮਾ ਹੋਣਾ ਪ੍ਰੋਸੈਸਡ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਧੁਰੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਆਯਾਮ ਭਟਕਣਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਸ਼ੁੱਧਤਾ 'ਤੇ ਥਰਮਲ ਵਿਗਾੜ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, ਕੁਝ ਉੱਨਤ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਕੇਂਦਰ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰਨ ਲਈ ਕੂਲਿੰਗ ਸਿਸਟਮਾਂ ਨਾਲ ਲੈਸ ਹਨ।
ਪੁਨਰ-ਸਥਿਤੀ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ
ਇੱਕੋ ਟੈਸਟ ਪੀਸ ਦੀ ਕਈ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀ ਤੁਲਨਾ
ਇੱਕੋ ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਨੂੰ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕਰਕੇ ਅਤੇ ਹਰੇਕ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤੇ ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਲਈ ਉਪਰੋਕਤ ਖੋਜ ਵਿਧੀਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ। ਆਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ, ਆਕਾਰ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸਥਿਤੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਰਗੇ ਸੂਚਕਾਂ ਦੀ ਦੁਹਰਾਉਣਯੋਗਤਾ ਦਾ ਧਿਆਨ ਰੱਖੋ। ਜੇਕਰ ਪੁਨਰ-ਸਥਿਤੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਮਾੜੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਬੈਚ-ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤੇ ਵਰਕਪੀਸਾਂ ਦੀ ਅਸਥਿਰ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਮੋਲਡ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿੱਚ, ਜੇਕਰ ਪੁਨਰ-ਸਥਿਤੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਘੱਟ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਮੋਲਡ ਦੇ ਗੁਫਾ ਦੇ ਮਾਪਾਂ ਨੂੰ ਅਸੰਗਤ ਬਣਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਮੋਲਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਇੱਕੋ ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਨੂੰ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕਰਕੇ ਅਤੇ ਹਰੇਕ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤੇ ਟੈਸਟ ਟੁਕੜੇ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨੂੰ ਮਾਪਣ ਲਈ ਉਪਰੋਕਤ ਖੋਜ ਵਿਧੀਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ। ਆਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ, ਆਕਾਰ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਸਥਿਤੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਰਗੇ ਸੂਚਕਾਂ ਦੀ ਦੁਹਰਾਉਣਯੋਗਤਾ ਦਾ ਧਿਆਨ ਰੱਖੋ। ਜੇਕਰ ਪੁਨਰ-ਸਥਿਤੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਮਾੜੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਬੈਚ-ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤੇ ਵਰਕਪੀਸਾਂ ਦੀ ਅਸਥਿਰ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਮੋਲਡ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਵਿੱਚ, ਜੇਕਰ ਪੁਨਰ-ਸਥਿਤੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਘੱਟ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਮੋਲਡ ਦੇ ਗੁਫਾ ਦੇ ਮਾਪਾਂ ਨੂੰ ਅਸੰਗਤ ਬਣਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਮੋਲਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਸਿੱਟੇ ਵਜੋਂ, ਇੱਕ ਆਪਰੇਟਰ ਦੇ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਲੰਬਕਾਰੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਕੇਂਦਰਾਂ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦਾ ਵਿਆਪਕ ਅਤੇ ਸਹੀ ਨਿਰਣਾ ਕਰਨ ਲਈ, ਕਈ ਪਹਿਲੂਆਂ ਤੋਂ ਸ਼ੁਰੂਆਤ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਟੈਸਟ ਟੁਕੜਿਆਂ ਦੀ ਤਿਆਰੀ (ਸਮੱਗਰੀ, ਔਜ਼ਾਰ, ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਮਾਪਦੰਡ, ਫਿਕਸਿੰਗ ਅਤੇ ਮਾਪ ਸਮੇਤ), ਟੈਸਟ ਟੁਕੜਿਆਂ ਦੀ ਸਥਿਤੀ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀਆਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਚੀਜ਼ਾਂ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣਾ (ਅਯਾਮੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ, ਆਕਾਰ ਸ਼ੁੱਧਤਾ, ਸਥਿਤੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ), ਗਤੀਸ਼ੀਲ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦਾ ਮੁਲਾਂਕਣ, ਅਤੇ ਪੁਨਰ-ਸਥਿਤੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰਨਾ। ਸਿਰਫ਼ ਇਸ ਤਰੀਕੇ ਨਾਲ ਹੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਕੇਂਦਰ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਹਿੱਸੇ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ।